Rudolph

Ausfurwagen mit Wandelementen.

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Kapazitätserweiterung beim Baustoffwerk Rudolph am Standort Weiler-Simmerberg/Allgäu. Nach der Entwicklung einer neuen Produktlinie, der CON 4 ®-Klimadecke für den Geschossbau, galt es, entsprechende Produktionsanlagen einzurichten. Hierfür gab Rudolph eine neue Produktionshalle mit einer Umlaufanlage für die Herstellung großfomatiger Elemente in Auftrag. Auch die klassischen Syspro-Elemente – Elementdecken SysproTEC und Doppelwandelemente SysproPART – sowie Massivelemente können auf dieser Anlage produziert werden. 25 neue Arbeitsplätze wurden geschaffen.

Die neue Halle dient als ansehnliche Visitenkarte des Unternehmens. Besucher können von einem erhöht angebrachten Steg aus die Produktion besichtigen, ohne die betrieblichen Abläufe zu stören. Die Gebäudehülle wurde von der freien Architektin Eva Rudolph geplant. Architektonische Details wie runde Fenster und ein breites Lichtband sorgen für eine freundliche Atmosphäre. Der Bau fügt sich äußerlich unauffällig in das bestehende Werksensemble ein, sein „Innenleben“ ist High-tech pur. Geplant wurde die neue Anlage von Prilhofer Consulting, Freilassing, realisiert von der Progress Maschinen und Automation AG (Brixen, Italien) mit Anlagentechnik der Ebawe GmbH, Eilenburg.

Hoher Automatisierungsgrad. Planungsziel war ein hoher Automatisierungsgrad. Dies wird mit Anlagenkomponenten wie Schalungsrobotern, einem automatischen Betonverteiler und einer Mattenschweißanlage verwirklicht. CAD/CAM-Vorgaben steuern die Produktionsschritte. In der oberen Hallenebene erfolgt die Betonstahlbearbeitung. Die neue Umlaufanlage hat zwölf Arbeitspositionen. Zur Beschickung stehen 40 Paletten für Elemente mit Spannweiten bis 16,30 m bei 3,70 m Breite zur Verfügung. Die Auslegung für derart große Elemente verlangt leistungsfähige Lastaufnahmemittel; der Vakuumwenderahmen, bestückt mit 216 Saugschalen je 116 kg, kann 25 Tonnen heben.

An den ersten Stationen der Umlaufanlage werden die Abschalungen der Paletten automatisch abgenommen und gereinigt. Betonstahlmatten und Gitterträger kommen „just in time“ von der Schweiß- bzw. Schneidstation in die Schalung. Danach komplettieren Roboter die Abschalungen, auch für Aussparungen wie integrierte Fenster- und Türöffnungen. Im weiteren Verlauf werden Einbauteile wie Leerrohre für Installationen montiert. Es folgt die Betonierstation. Der Beton kommt per Kübelbahn aus der Mischstation in der Nachbarhalle. Das Betonieren erfolgt automatisch. Nächster Schritt ist die Verdichtung auf der kombinierten Schüttel-Rüttelstation.

Aus zwei Schalen bestehende Elemente wie Doppelwände und die neue Klimadecke werden auf der nächsten Station „verheiratet“. Anschließend bringt ein Regalbediengerät die Paletten mit den Elementen für rund zehn Stunden in die Härtekammer. Der weitere Prozess verläuft unterschiedlich, je nachdem, ob die Elemente stehend oder liegend weiter transportiert werden.

Alle Installationen integriert. Die neue Produktlinie CON4 ® ist mit der SysproPART-Doppelwand verwandt; es handelt sich um zwei Betonschalen, die mit Gitterträgern verbunden sind. In den Hohlraum zwischen den Schalen werden werkseitig alle Installationen für Elektro, Sanitär und Heizung/Lüftung eingebaut. In die untere Schale werden Rohre für eine Flächenheizung einbetoniert, die auf Kühlung umgeschaltet werden kann.

Die zweischalige Klimadecke hat infolge ihrer geringeren Masse kürzere Reaktionszeiten als ein Vollmassivteil. Im Objektbau hat der Planer alle Freiheiten bei der Raumaufteilung. Dennoch kann die Heizung mit Thermostaten einzelraumweise reguliert werden. Strahlungsheizungen wie diese erzeugen bereits bei relativ niedriger Raumtemperatur die angestrebte Behaglichkeit und harmonieren optimal mit Wärmepumpen und Geothermie-Systemen. Auf sonstige technische Aggregate wie Lüftungs- und Klimaanlagen und Heizkörper kann beim Einbau der Klimadecken in der Regel verzichtet werden.

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